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述评对200℃高温下运行的管道焊缝，用自动无损检测(NDT)系统进行在役检测。提出了用两种不同无损检测方法和相应检测系统的组合，应对管道焊缝潜在缺陷的检测。所提出的无损检测系统将超声波和涡流技术与处理高温条件的专用方法相结合。采用相控阵超声搜索焊缝体内的体积缺陷，同时使用涡流探测表面和近表面裂纹。相控阵超声结果显示了冷却机制的有效性，对温度高达200℃引起的声衰减影响可进行补偿修正。当温度升高到300℃时，涡流检测结果几乎未受影响。本研讨旨在提出优化并完善承压高温管道性能典型数字化无损检测的检测技术、工艺和检测结果的举措，为检测周期内管道的长周期安全运行保驾护航提供有用借鉴。
本文阐述了管道焊缝相控阵超声检测图谱智能测评系统的设计与实现过程。该系统参照了中华人民共和国能源行业标准《承压设备无损检测第15部分：相控阵超声检测》~([1])对管道焊缝相控阵超声检测缺陷评定和质量分级的具体要求，通过运用多种图像处理算法，实现了对管道焊缝缺陷的甄别、长度和高度的测量、方位的确定以及质量评级等功能。智能、准确、高效地实现相控阵超声检测图谱的测评，为管道焊缝的相控阵超声检测提供了有效的技术支持。
关于CRDM钩爪零部件镀铬层表面的着色渗透检测评定，由于零部件的形状结构复杂，无法根据技术文件要求将显示疑问区域放在100倍显微镜下观察，也没有对应的渗透显示特征图谱供对比参考，导致检验员较难精确评定一些粉红色显示是否为不可接受的微裂纹。本文对镀铬层不同类型的渗透显示进行取样，对照其显示特征并在100倍显微镜下进行观察，进一步结合镀铬层质量进行分析及分类评定，可推广应用到其他堆型的镀铬层着色渗透检测评定中。
目前基于磁偶极子理论的研究多以表面凹槽缺陷为研究对象，忽略了对近表面缺陷的讨论。本文以磁感线进出缺陷边界所带不同正负磁荷的设置模型，对表面缺陷进行组合变形以及数值积分运用，获得近表面缺陷漏磁信号的解析解，通过MATLAB计算所得的曲线与实测相应缺陷工件获得的数据进行拟合。结果表明模型解析解数据曲线与实测缺陷数据点有接近于1的拟合度。此研究可实现对近表面缺陷由于种类不同造成其表面漏磁信号不同的现象解释。
纵向倾斜扫查是相控阵超声检测的一种横向缺陷检测方法，但在工件厚度较薄的焊缝检测中往往难以覆盖全部检测区域，分析了检测区域难以覆盖的原因，通过作图得出了判断纵向倾斜扫查能否覆盖全部检测区域的公式，并提出了改善的思路。
使用压力容器主螺栓孔检查设备是完成螺栓孔质量检查的重要方法之一。本文针对传统的反应堆压力容器主螺栓孔检查装置无法展示螺栓孔三维形貌的缺点，设计一款用于压力容器主螺栓孔的三维检查设备，该设备依靠激光扫描与点云处理相关技术，通过系统软件可以逆向重构出待检测螺栓孔的三维模型，并可以准确地完成缺陷的识别与定位。最后通过实验对本文研制的设备进行功能和精度的验证。实验结果表明，该设备可以完成对压力容器主螺栓孔的三维检查，可以达到设定的检查要求。
采用X射线数字成像(DR)法检测PE纤维增强装甲板的内部质量，但由于缺少具体的检测标准，导致在进行X射线数字成像检测时，其曝光量等参数的确定缺乏相应的依据。本文采用6063铝合金阶梯试块作为标准材料，测量其与PE纤维增强装甲板阶梯试块的等效系数，同时应用此方法也可间接确定PE纤维增强装甲板的曝光参数。通过试验得到当透照管电压在40kV～65kV之间时，两者的等效系数在0.65～0.84之间。该试验结果可用来指导PE纤维增强装甲板X射线数字成像检测技术的参数确定。
巴氏合金/钢复合层轴承常用于船舶艉轴中间轴、主机连杆、发电机轴承、推力块等地方，对此类工件的复合层界面进行超声检测通常使用手工超声波的检测方法。笔者研究采用超声相控阵的检测方法对该类工件进行检测，以满足现场有限条件下对粘接缺陷形貌特征的准确测定要求。实验结果表明该方法能有效检测巴氏合金复合层的粘接缺陷，且结果直观准确。
由于奥氏体不锈钢焊缝、异种钢镍基焊缝都属于粗晶组织结构，其晶粒尺寸较大并具有各向异性，使超声波在这种结构组织中传播时，会产生一定程度的声束扭曲和衰减现象。给超声检测发现和定位缺陷都带来了非常严重的影响，甚至达到不可探的程度。本文介绍了上述焊缝的组织结构特点，并使用相控阵系统进行可探性试验检测。
钢板表面的缺陷数量是评价钢板质量的重要指标，传统的检测方法依赖人工或传统YOLO算法，存在检测效率低、误检率高等问题，导致冲孔钢板良品率降低，因此提高冲孔钢板表面缺陷检测的准确性和速率具有重要的研究意义。本文通过构建高质量数据集，在主干网络中嵌入Swin Transformer模块，添加CA注意力机制，得到全新的改进缺陷检测模型YOLOv5-SC,AP值较传统YOLOv5模型提升5.17%,FPS值满足实际检测需求，提升了检测精度，解决误检漏检现象。