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承压管道在保障工业生产安全、提高运行效率、预防事故等方面发挥着重要作用。因此，加强承压管道的维护管理具有十分重要的意义。本文以承压管道的腐蚀检测技术为主题，系统性地总结和分析当前关于承压管道腐蚀检测的一些检测技术、技术原理和技术优势，也根据被检测管道是否遭受破坏为区分点，将腐蚀检测技术分为破坏性检测和无损检测，并分别进行检测技术总结与分析，为该领域的研究提供参考，从而促进技术的进步和应用。
本文概述电磁超声技术(EMAT)用于自动化环境中检测薄壁焊缝的最新国际动态。因EMAT能在不使用耦合剂或不接触试件的情况下产生导波，其是大批量自动化环境中焊缝体积检测的理想选择。
超声检测在特种承压设备检测中应用广泛，但由于使用单位需检测的承压设备数量多、时间紧等因素，使检测效率和质量受到影响。本文将工业4.0万物互联理念引进检测中，通过云物联技术实现设备智能化管理，提升超声检测质量和效率。采用GPS/北斗定位技术、4G/5G/WIFI等无线通信网络技术，实现设备远程智能化管理；建立专业的检测向导和作业流程，引导规范了现场作业人员的检测工艺，实现了检测原始数据的全程记录，保证检测过程规范真实有效；通过检测报告的自动生成，提高超声检测的质量和效率。结果表明，云物联技术的引入不仅为实现远程监测、智能分析以及数据共享提供了可能，还为特种承压设备的智能化检测提供了技术支撑，为进一步的智能化发展提供了方向。
基于远场涡流检测技术，通过设计L型梁对比试块、设置工艺参数，开展L型梁R区埋深缺陷检测试验，制定了L型梁远场涡流检测工艺；设计制作远场涡流检测工装，对L型梁构件进行在役检测，并采用相控阵超声检测对远场涡流检测结果进行复验，检测结果表明：远场涡流检测技术可有效检出L型梁R区缺陷，利用金相分析得出缺陷性质为裂纹，裂纹夹角在47°～49°之间。
利用ANSYS对平面体弧形缺陷进行交流电磁场检测仿真，对检测探头、各向同性铝平面体及弧形缺陷的物理模型进行了建立和描述，采用远场域模拟磁场衰减和细分重点计算区域划分网格的方式提高仿真计算精度。并将激励线圈检测走向分为直线走向和沿缺陷弧形中心线走向两种情况进行研究，得到两种走向均可对缺陷进行定性分析，但后者还可对缺陷进行定量分析的结论。
常规超声直探头的声束宽度较大，分辨率及检测精度有限，无法对不锈钢薄板内部的细小缺陷进行准确定位、定量，且容易导致漏检。由此，提出了不锈钢薄板超声水浸自动化检测技术和超声相控阵检测技术。通过建立数值仿真模型，对比分析两种检测技术在工件内部的聚焦声场特征；将两种检测技术应用于平底孔试块检测，对比检测能力、定量精度。结果表明：超声水浸自动化检测技术和超声相控阵检测技术均能在不锈钢薄板内部形成有效的聚焦声场，检测灵敏度均可达?0.8当量尺寸的平底孔试块；但超声水浸自动化检测技术在工件内部的焦区尺寸更小，对缺陷的定量精度更高，-6dB法下定量相对误差低至1.67%。
随着数字超声探伤仪的采样精度、显示屏分辨率的不断提高，回波及显示数据的数据量也越来越大，A型扫描波形的显示延迟问题愈发凸显。本文介绍了一种新的硬件系统方案，将液晶显示屏连接至FPGA,由FPGA实现显示控制器、绘制波形等功能，从而提升A型扫描波形的显示速度，解决了A型扫描波形显示延时的问题。
为了贯彻实施新《民用核安全设备无损检验人员资格管理规定》,国家核安全局成立了民用核安全设备特种工艺人员考核秘书处，负责组织实施无损检验人员资格考核工作。本文梳理了秘书处近年来在资格考核组织管理中发现的问题，并提出针对性的对策建议，为提升考核管理水平提供参考。
飞机在总装与试飞阶段，工程部门常采用渗透检测或涡流检测进行飞机结构的意外损伤评估与缺陷风险排查。选用这两种方法时，需综合考虑被检件的结构、可能的缺陷类型和特点，以及被检件的材料、表面状态等因素。渗透与涡流这两种检测方法在不同的场景下各有优劣，当一种方法无法兼顾所有状况时，二者应当互作补充。
主给水泵端盖在最终机加完成后的渗透检测中，在端盖内腔堆焊表面，尤其是在结构相对复杂的小台阶平面拐角以及内孔表面易出现缺陷，导致后续处理非常被动。本文结合实际案例，增加渗透检测在制造过程中的应用，强化最终表面质量控制。
通过试验对比了不同钢印对超声波水浸检测的影响，包括对缺陷当量尺寸评定、对噪声水平及底波变化的影响。结果表明：只要钢印参数合适，标刻在检测面的钢印不会对锻件超声波水浸检测产生影响。